新型自平衡液压技术的采用和标准力值砝码系统的设计介绍：

由此可见，如果可以设法消除初载荷F1，那么问题就迎刃而解，筹建5MN液压式力标准机时，针对初载荷F1，做了大量的试验工作，力图解决这个问题。随着近年来液压技术的不断发展，利用液压分流稳压保载原理，研发出*种新型自平衡液压油缸技术。利用新技术制造的工作油缸及活塞系统，通过反复试验，已完全可以自动平衡重达几十千牛的W1，并且其液压缸的灵敏度、稳定性以及油缸泄漏性都完全符合设计要求，取得了满意的效果。而被检测力仪自重W2相对于W1的自重，*限*大值也只有W1的10%，*以在自动平衡W1的同时，也可以将被检测力仪的自重W2*并平衡掉。测力油缸及活塞系统也采用这种自平衡液压油缸技术，可以自动平衡W0。

同时，在液压油路系统的设计中也可减小工作活塞底面与测力活塞底面之间的*度差h，这样使整个液压系统处于*种动态的平衡状态，消除了初载荷F1，达到了原定的研制要求。由于初载荷F1可以被平衡掉，就可以改变原先标准力值砝码依次加卸载的传统工作方式，通过自由组合力值砝码，实现*佳的的加卸载，大大提*工作效率。以测量范围为50kN~5MN的液压式力标准机为例，根据要求，在标准力值砝码的组合方式上，改变传统的大、小两套砝码组，采用三套砝码组的形式，取传递放大比为200，新型的力值砝码组合方式在50kN~5MN的测量范围内，针对常见被检测力仪或力传感器的规格，给出了通过加载各级标准力值砝码实现标准力值的方法。

这样的砝码组合方式有以下优点：

1. 工作效率提*，故障率降低结构改变后，就不需要从小砝码组开始加载，缩短了加载时间，提*了工作效率；在*常见的1000kN、2000kN和3000kN的检测过程中，由于减少小砝码组的加载数量，整个力标准机的动作减少，在实现工作效率提升的同时，降低了力标准机发生故障的概率。如果再增加*块250kg的大砝码，那在检测3000kN时，也就可以直接加载大砝码组，无需动作中、小砝码组，进*步提*工作效率。以检测*台30MN的测力仪为例，使用现有的力标准机完成全部检测工作，至少需要3h以上，而使用了新的工作方式，只需要2h就可以完成。
2. 避免标准力值砝码加卸载过程中的“逆程”现象[2]传统的液压式力标准机是按顺序依次加卸载标准力值砝码，可知，在检定完200kN后检定300kN时，就必须要卸载两级小砝码，再加载*级大砝码才能实现300kN，并且对于检测如500、700、900、1100、1300、1500、1700、1900等测量点时都不可避免地出现大小砝码组倒换情况。而根据规程JJG144-2007《标准测力仪》要求，在进程检定时，必须按负荷递增顺序逐级进行检定，而回程检定时，必须按负荷递减顺序逐级进行检定。传统的液压式力标准机显然就会出现“逆程”现象，无法完全满足规程要求。而新型的砝码组合方式利用计算机软件，根据需要测量的检定点，筛选出*优的砝码加载顺序，从而完全避免“逆程”现象。

3）扩展测量点通过算法，进行排列组合，实现在整个测量范围内以50kN为间隔的测量点进行检测，可以实现如2050kN、3650kN等特殊点的检测，从而满足客户对力传感器或测力仪的特殊检测要求。另外，为了便于今后的装卸，保养，重新定度，对整个机构包括传动机构和砝码的外形尺寸均重新进行了设计，并在研制和制造过程中逐*解决了相关技术难题，保证了该新型自平衡液压式力标准机工作中*快速稳定地加卸载标准力值砝码，本文不再赘述。

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